インク性能が印刷品質に与える影響について

インクは着色コロイド分散系です。 主成分は着色物質（顔料）とバインダーです。 有色物質は、発色に役割を果たします。 基板の色と対比することで、画像が基板上に表示されます。 バインダーは、特定の粘度と粘度を備えた流体であり、粉末顔料などの固体粒子を混合して接続し、凝集顔料を最終的に印刷物に付着させることができます。 インキの性質を正しく理解し、インキの各成分の比率を調整することによってのみ、インキの適切な印刷適性と使用性能が達成され、印刷インキは印刷版、印刷機、印刷機によく適合します。印刷物。 印刷工程をスムーズに進めます。

粘度

液体をかき混ぜると、その流れの速度は加えられた力に比例します。 印刷工程において、インクの粘度はインクの転写に密接に関係しています。 一般に、マシンの速度が高いほど、インクの分離速度が速くなり、インクの粘度が低くなる必要があります。そうしないと、転写効果が理想的ではありません。 また、紙の表面強度が低いほど、インクの粘度も低くする必要があり、そうしないと紙が引っ張られやすくなります。 したがって、グラビア印刷工程では、印刷効果を確保するためにインクの粘度を厳密に管理する必要があります。 インキの粘度も印刷物の色差値に影響し、色差値を制御することで印刷物の色相を良好に制御することができる。

流動性

流動性とは、インクが自重の下で液体のように流れることを意味します。これは、インクの粘度、降伏値、およびチキソトロピーによって決まり、温度にも密接に関係しています。 インクの流動性は、インクタンク、印刷版、および基板の間のインクの移動に影響を与え、それによって印刷効果に影響を与えます。 粘度の高いインクは流動性が悪く、 粘度の低いインクは流動性に優れています。 冬季は気温が低いとインクの流動性が低下します。 より高い品質が要求される製品の場合、印刷中にインクを加熱することができます。 通常、インクバレルの外側にバレルが追加され、内蔵の電熱管がバレル内の水を加熱します。 インキを一定の温度に保ち、インキの流動性を保ち、印刷効果を安定させます。

乾燥

インクは良好な乾燥性能を備えている必要があります。 インクの乾燥が速すぎたり遅すぎたりすると、印刷プロセスの制御と印刷品質に影響します。 インキの乾燥が遅すぎると、印刷物表面の湿ったインキ膜が次の印刷物の裏面に移りやすくなります。 印刷物を積み重ねる際に、裏面が汚れやすくなります。 ひどい場合には、癒着が生じて「ローラー引き」が発生します。 「現象、インキがロール紙に張り付いてしまい、印刷物が「はみ出してしまう」。インキのにじみ、インキのり不良、インキの色ムラ。

細かさ

インクの細かさとは、インク中の顔料とフィラー粒子のサイズ、およびバインダー中に分布する顔料粒子の均一性を指します。 細かさの悪いインクは、印刷プロセス中にインクの不均一な分布、スジ、フライバー、およびインクのりが発生しやすくなります。 ひどい場合には、印刷版の磨耗や演色性の低下など、品質上の問題も引き起こします。 インクの細かさは良好で、その濃度は比較的高く、彩度は高く、インクの転移は良好で、印刷はより鮮明です。 また、紙の製造過程で表面に出る紙粉が少なくなります。 印刷工程中に紙粉がインクタンクに落ち、インクの細かさに影響を与えます。 また、スジやインク飛散の原因にもなります。 したがって、インク循環ループに追加することができます。 フィルターを取り付けて、インク内の不純物をろ過します。

着色力

インクの色の強さによって、インクの色相の強度が決まります。 インキの着色力が大きいと印刷の色合いが濃くなります。 逆に、印刷の色合いは薄くなります。 着色力の強いインクは、印刷時のインク消費量が比較的少なく、インクの色の品質も優れています。 反対に、着色力の弱いインキは、印刷に多くのインキを使用し、インキの色が相対的に薄くなり、色の違いが生じます。 値の影響が大きくなります。 着色力の弱いインキについては、インキの粘度を適度に高くしたり、印刷版の彫り込みを適度に深くしたりすることができる。