マット UV フレキソインク
マット UV フレキソ インクは、非吸収性の基材上に低光沢の表面 (通常 60 度の角度で 5～20 GU) を生成するように配合された UV{0}} 硬化型フレキソ インクです。-マット効果は、硬化中に形成される制御された微細な粗い表面構造によって生成されます。通常、シリカ粒子 (2～6 μm) などのマット剤を組み込むか、相分離オリゴマー システムを使用することで実現されます。-。
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製品説明
組成と配合構造
オリゴマー (30 ～ 50%)
通常はウレタン アクリレートまたはポリエステル アクリレートです。これらはフィルムの柔軟性と接着力を決定します。ウレタン系は、その伸び特性により、フィルム用途によく選択されます。
反応性モノマー (20 ～ 40%)
IBOA や TPGDA などの低臭モノマーは、粘度（200～800 mPa・s）を制御し、揮発性物質の排出を減らすために使用されます。
光開始剤 (5 ～ 10%)
365～395nmのUVランプに吸収ピークを合わせた低移行・低臭気タイプで、硬化速度と移行リスクのバランスが取れています。
顔料 (10 ～ 20%)
有機または無機顔料（< 1 µm) to ensure stable dispersion and consistent color density in flexo plates.
マットUVフレキソインクを使用しています。処理された非多孔質基材-ここで、表面エネルギーを制御する必要があります。
BOPPフィルム：38dyn/cm以上（コロナ処理済み）
PETフィルム：40dyn/cm以上で安定した接着力を発揮
PEフィルム: often requires primer or higher treatment (>42dyn/cm)
板紙: コーティングされたグレードは、コーティングされていない表面よりもマットな均一性が向上します。
低い表面エネルギー (<36 dyn/cm) can cause uneven ink distribution, leading to inconsistent gloss and patchy matte areas.
産業用印刷プロセス
ラベル印刷 (感圧ラベル)-
アニロックス:400 ～ 500 LPI、体積 2.5 ～ 3.5 cm3/m2
印刷速度:80～150m/分
UVランプ:120～160W/cm
ラベル制作ではマットインクがよく使われます。最上層光沢ワニスとのコントラストを生み出します。レジストレーション公差は以下の範囲内で制御する必要があります±0.1mm視覚的な一貫性を維持するため。
軟包装（ラミネートフィルム）
インクを塗布した状態反転印刷層またはデザインに応じて表面プリント
硬化後に接着剤塗布量を加えてラミネート2–3 g/m²
マットな表面は接触面積が減少するため、ラミネートの接着強度に影響を与える可能性があるため、接着剤の選択と圧力 (2 ～ 4 bar のニップ圧力）を調整する必要があります。
カートンと紙箱の印刷
基材: コートボール紙 (200 ～ 350 gsm)
インク適用範囲: ベタ領域または部分的なマット仕上げ
カートン印刷では、マットインクは小売店の照明条件 (通常は500～1000ルクス)、印刷されたテキストの読みやすさが向上します。
アプリケーションシナリオ
カスタマイズオプション
よくある質問：
印刷時にマット効果がムラになるのはなぜですか?
不均一なマットな外観は、通常、一貫性のないインク転写または基材の表面エネルギーの変動によって引き起こされます。
アニロックスの摩耗や汚れにより、インクの吐出量が変化します (±0.5 cm3/m2 の変動が光沢に影響する可能性があります)
38 dyn/cm 未満の基材処理では、濡れが不十分になり、局所的なレベリングが発生します。
インク粘度が 300 ～ 900 mPa・s を超えて変動すると、流れの動作が変化します
これらの要因により、印刷領域全体に目に見える光沢の差が生じます。
硬化エネルギーはマットの性能にどう影響しますか?
硬化エネルギーは表面構造の形成に直接影響します。
120～150 mJ/cm² で、急速な架橋により微小粗さが固定され、光沢が低下します-
180 ～ 200 mJ/cm2 を超えると、硬化前に過剰な流動が発生します → 表面が滑らかになります → 光沢が増加します
一貫性を維持するには、ランプの強度が定格出力の 80 ～ 100% 以内に収まるように監視する必要があります。
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