一般的な問題のプロセスで使用されるスクリーン印刷インク

印刷時の小さな気泡

理由分析：インクが濃すぎる、インクに空気が入っている、印刷速度が速すぎる、インクの量が多すぎる。 解決策: インクに希釈剤を追加し、インクを空気中に放置し、印刷速度を落とし、ラバー スクレーパーの硬度を交換します。

ピンホール/トラコーマ

理由分析：インクが薄すぎる、スクリーンに小さな穴がある、素材の表面にほこりがある、スクレーピング圧力が大きすぎる、メッシュ距離が適切でない、スクリーン張力が低すぎる。 解決策：新しいインクを追加し、穴を塞ぎ、素材の表面をきれいにし、スクレーピング圧力を下げ、正味の距離を増やし、スクリーンの張力を確認します。

印刷後の画像不良

原因分析: 画面がきれいでない、基板表面がきれいでない 解決策: 画面を確認し、作業場所の健康状態をきれいにして湿度を上げ、基板表面をきれいにします。

印刷後の鮮明さの欠如

理由の分析: インクが薄すぎる、バック インク ナイフの圧力が大きすぎる、丸いスクレーパー、メッシュの距離が適切でない、静電作用。 解決策: 新しいインクを追加し、インク ナイフの圧力を下げ、適切なゴム スクレーパーを交換し、正味の距離を長くし、静電気に加えていくつかの方法を増やします。

インクムラ

理由の分析: 基板の表面の欠陥、インキの不均一、インキの透明度が低い、または薄すぎる。 解決策: 基材の表面を改善するか、最初に透明な油の層を印刷します。 インクを均等に戻し、インクを均等に印刷し、希釈剤を減らします。

インキドライスクリーンとブロックスクリーン

理由分析：インクが濃すぎる、インク粒子が厚すぎる、室温が高すぎる、スクリーンの生産が悪い、掻き取り圧力が大きすぎる、正味距離のサイズ、掻き取り硬度が高くない十分。 解決策: スクリーンのクリーニングとインクの希釈、インクのろ過、減衰溶剤の増加、露光パラメータとプレートの調整、スクレイピング圧力の調整、正味距離の調整、高スクレイピングの硬度の変更。