スクリーン印刷用インクを切り替える際の主な考慮事項: 基材の互換性、密着性テスト、およびカラーマッチングガイド
Apr 20, 2026
フレキソ印刷およびスクリーン印刷用途では、水性インクパフォーマンスは配合だけで決まるのではなく、リアルタイムのプロセス制御によって決まります。-エンジニアリングの観点から見ると、印刷品質の安定性は次の 4 つの重要なパラメータによって決まります。
1. インクの定着不良（界面不良）
これは最も重大な故障モードです。
一般的な原因は次のとおりです。
低表面エネルギー基板 (<38 dynes/cm without treatment)
樹脂システムの選択が間違っている
硬化が不十分（UVまたは乾燥プロセスの不一致）
結果：
テープテスト時のインク剥がれ
耐摩耗性の低下 (<200 cycles in wear test)
2. 色の不一致 (光学的偏差)
同じ色標準を使用している場合でも、次のような理由で違いが発生する可能性があります。
顔料分散レベルの違い
インク膜厚の変動 (例: 8 μm 対 15 μm 乾燥膜)
基質吸収の違い
一般的なエンジニアリング公差:
ΔE > 3.0=視覚的に目立つ偏差
工業目標：ΔE 2.0以下
3. 表面欠陥（割れ、剥がれ、汚れ）
これらの問題は、多くの場合、インク フィルムと基材の間の機械的応力の不一致によって引き起こされます。
柔軟な基板 + 脆いインク膜 → ひび割れ
速乾性の表面 + 濡れた内層 → 汚れ
-インク層が厚すぎる → 硬化または乾燥の不均衡が不十分
4. 生産コストとダウンタイムの増加
インクの非互換性は、隠れた運用上の損失につながることがよくあります。
機械洗浄のダウンタイム (切り替えごとに 30 ～ 90 分)
テストや調整時のインク廃棄量の増加
より高い拒否率 (不安定な実行では 2 ～ 10%)
粘度とpHの頻繁な再校正
👉 高速生産ライン（100 m/分以上のフレキソ システム）では、わずかな不安定性でも時間の経過とともに重大なスループット損失につながる可能性があります。
1. 水性インクの組成
| 成分 | 比率 | 関数 |
|---|---|---|
| 水（溶剤） | 40–60% | キャリア、乾燥を制御 |
| 樹脂（バインダー） | 20–40% | 皮膜形成、密着 |
| 顔料 | 10–20% | 色の強さ |
| 添加剤 | 1–5% | 流動、消泡、レベリング |
実践的な洞察:樹脂の量が多いほど=接着力が向上し、乾燥が遅くなります。水分が多いと=転写が速くなり、色が弱くなります。
2. インク粘度（コアコントロールパラメータ）
ザーンカップまたはDINカップを使用して測定:フレキソ (15 ～ 25 秒); スクリーン（300～2000mPa・s）.
| 低すぎる (<15s) | 高速転送、低濃度、ドットゲイン |
| Too High (>25s) | 転写不良、版汚れ、色ムラ |
温度の影響:1 度上昇 → 粘度は約 2 ～ 3% 低下します。作業場を 20 ～ 25 度に維持します。
3. pH値の管理（安定性にとって重要）
標準範囲:pH8.5～9.5
pH が 8.5 を下回る場合: インクが濃くなり、乾燥が速すぎて、プレートが詰まります。
コントロール：アミン-ベースの添加剤を加えて pH を高めます。 2 ～ 3 時間ごとに監視します。
4. 粒子径（細かさ）
標準：10～20μm。高解像度: 10 μm 以下。
沈殿を避けるために、使用前に濾過 (100 ～ 150 メッシュ) を使用し、撹拌してください。
5. インクの乾燥時間
紙: 5 ～ 15 秒。映画: 20 ～ 60 代。
乾燥が不十分だと、スタッキングや粘着性の問題が発生します。最適化するには、2 ～ 5% のアルコールを追加するか、エアフローを増やします。
6. インタラクション
体系的な調整:pH が低いと粘度が増加します。温度が高くなると減少します。調整は総合的に行う必要があります。
水性インクの性能は制御された変数の結果であり、安定した品質とダウンタイムの削減が保証されます。
推奨される水性インク溶液
技術的に信頼できるサプライヤーを選択することは、プロセスの安定性の重要な部分です。インクが不安定になると、粘度の変動や色再現の不安定が生じる可能性があります。
杭州Guolv印刷材料有限公司
粘度の安定性は±2～3秒以内です。
プレートの目詰まりを防ぐ最適な範囲（8.5 ～ 9.5）。
微粒子制御（<15 μm) for sharpness.
マッチングと最適化のための技術支援。
紙、ボール紙、繊維、およびコーティングされた材料向けに配合が調整されています。
